七月中旬，安徽大学纽约石溪学院应用物理学专业学子走进南京双星塑料模具厂开展暑期实践。学子调研注塑模具生产全流程，深入CNC加工车间、三坐标测量室观摩高精加工设备，在工业一线打破理论与实操的壁垒，体悟 “中国制造” 向 “中国智造” 转型的发展脉搏。
实践前期，模具部部长对青年学子开展专项培训，拆解注塑模具开发核心流程：产品检讨、模具设计、工程管理、模具加工、钳工研配、试模验收。培训结合塑胶原料缩水率、拔模斜度、模具钢材选型、冷却水路布局等工程实例，清晰讲解一套合格注塑模具从图纸到量产的完整逻辑，同时点明行业人才现存短板——部分一线操作人员仅掌握设备如何操作，不熟悉底层原理，难以适配智能化升级需求。
在CNC加工车间，实践学生以高精度立式CNC加工中心为重点观摩对象，学习模具铣削全流程。车间采用单机自动化生产模式，编程工程师依托Cimatron软件完成三维刀路规划并输出标准化NC程序单。操作工对照工单完成钢料装夹、分中、对刀，根据需求使用各类刀具进行开粗、中光、精光，整套铣削工序可无人值守连续运行。同步参观 EDM 电火花机、慢走丝线切割机床，让同学们理清三类精密设备的互补分工：CNC负责大面积曲面主体成型，电火花处理CNC无法完成的直角区域，慢走丝专攻高精度贯通镶件。车间配套智能刀具管理柜、标准化点检流程、设备六步自检规范，依靠精细化管控保障微米级加工精度，让大家直观认识标准化生产对精密制造的关键作用。
随后队伍走进三坐标测量室，学习模具成品精度检测流程。测量室配备海克斯康SERIN全自动桥式三坐标测量机，依靠恒温恒湿环境消除温度、震动带来的误差。检测作业遵循严谨标准化步骤：操作人员先将模具三维模型导入PC-DMIS测量软件，标定工件 XYZ 基准坐标，设置探针安全抬升高度规避撞模风险；手动操控机械臂走完部分预设点位，确认轨迹无干涉后启动全自动测量，设备自动采集全部检测点位三维坐标，软件自动对比理论公差生成可视化检测报告，精准判定模仁尺寸、形位公差是否达标，不合格工件同步标注偏差数据退回加工车间返工，构建起完整质量管控链条。
为期数日的一线研学，让青年学子近距离感受塑料模具厂的发展现状与升级瓶颈。大家清晰认识到，当前工厂已实现单台设备内部自主运行，但部分设备间物料转运、数据互通仍依赖人工；同时高端精密加工设备多依赖进口，国产设备长期精度稳定性仍有提升空间，制造业转型升级亟需兼具理论功底与实操能力的复合型人才。
此次暑期实践，展现安徽大学推进产教融合、实践育人的教育模式。学校立足理工科专业特色，引导青年学子走出校园、扎根产业一线，在轰鸣的机床间读懂制造强国战略内涵。同学们纷纷表示今后将兼顾专业理论与智能制造相关知识学习，提升实践能力，努力成长为适配高端制造业发展的青年技术人才。
海报