7 月 17 日，南京双星塑料模具有限公司培训迎来最后一天。与前期偏重理论讲解和观摩演示的课程设置不同，当日实训课堂直接设在高速精密 CNC 加工区和三坐标检测室，全体学员独立完成从零件加工到尺寸验证的完整流程，深度参与装夹、对刀、切削、编程测量及误差分析等关键环节，切身感受现代智能制造对微米级精度的严苛要求。
CNC 实操：完成从程序到实物的完整闭环
上午的 CNC 加工环节，学员们每人领到一块铝合金毛坯，需按图纸要求加工出带有孔系和台阶面的典型零件，整个操作分三个阶段有序推进：在装夹与找正阶段，学员使用精密平口钳固定工件，并用百分表校正钳口平行度，最大限度减小装夹变形。随后运用寻边器进行分中找正，将工件坐标系原点精确设定在毛坯中心，仔细记录 X、Y 轴偏移量。现场带教师傅全程跟进指导，特别强调工件凸出高度必须大于刀具行程，避免加工过程中出现干涉问题。进入程序传输与空运行验证环节，学员将预先在 CAM 软件中生成的 G 代码程序通过 U 盘导入机床控制器。在未安装刀具的情况下，先执行 “空运行” 模式，观察机床各轴运动轨迹是否与模拟路径一致，确认无超程或碰撞风险。同时将快速移动倍率调低至 25%，逐段检查各坐标点位置准确性。
图为队员学习CNC加工过程
正式切削与过程监控阶段，学员安装硬质合金涂层铣刀，设定主轴转速 12000 转 / 分、进给量 2000 毫米 / 分、切削深度 0.5 毫米的参数。按下循环启动后，学员全程紧盯切削区域，密切关注主轴负载表变化。随着刀具切入工件，冷却液精准喷淋，铁屑呈螺旋状顺利排出。学员通过旋转进给倍率旋钮实时调整加工速度，待观察到切削力平稳后再逐步提升至 100%。加工过程中，师傅随机抽取半成品测量尺寸，发现孔位偏差超差时，立即指导学员检查刀具补偿值并重新对刀，修正偏差后才继续加工。最终，每位学员都顺利完成了一件合格初品。
图为队员实操练习CNC
三坐标测量：用数据量化 “微米级误差”
下午的实训转入恒温检测室（室内温度严格控制在 20±1℃），学员使用全自动三坐标测量仪对上午加工的零件进行终检，操作流程更具专业性与挑战性：
首先进行测针校准与温度补偿，学员先用标准球校准测针，记录测头直径偏差，并输入工件材料热膨胀系数，由系统自动对环境温差进行补偿。随后建立零件基准坐标系，在工件上选择主要平面作为基准面，用测针手动采点确定 Z 轴方向；再采集一条边线确定 X 轴，最后用圆心或交点确定原点，完成坐标系的精准建立。
在自动测量路径编程环节，学员根据图纸公差要求，针对圆柱孔、平面度、垂直度等几何特征，依次定义测点数量和分布策略（如螺旋扫描、多点网格等），由软件自动生成最优测量路径，避免测针与工件发生碰撞。启动自动测量程序后，测针按预设路径匀速触测各点位，每完成一次触测，传感器便将接触力转换为电信号，实时记录坐标值。测量完成后，系统自动拟合出各几何要素，输出包含圆柱度、位置度、同心度等十余项参数的完整检测报告。
图为队员学习三坐标编程过程
聚焦技术难点 锤炼实战思维
整个实操过程中，学员集中遇到了几个典型问题，也成为本次实训的核心教学重点：一是测量重复性问题，同一零件多次测量结果略有差异，需通过增加测点数、降低测量速度来提高结果稳定性；二是超差原因追溯能力，当测量结果不合格时，学员需要反向排查是编程原点偏移、装夹松动还是刀具磨损导致，系统性训练问题溯源思维。
学员们在实操中深刻体会到，CNC 加工不只是简单按动按钮，更需要全程观察切削状态、倾听声音变化、感知振动频率；而三坐标测量也不只是读取数字，更是对检验思维逻辑的全面锻炼 —— 每个误差数据背后，都对应着加工环节的可优化点。这种贴近实际生产场景的实训模式，为即将步入制造业岗位的学员提供了宝贵的一线实战经验。
图为模具厂一角
据悉，未来该实训中心计划将此类全流程实操作为固定培训模块，融入更多智能化监测手段，着力培养具备 “工艺 - 设备 - 检测” 综合能力的高素质技能人才。本次参训学员带着亲手加工的零件和对应的检测报告圆满结束培训，也将带着对 “精密” 二字的全新理解，走向各自的工作岗位。
摄影：张纯堰 来源：安徽大学纽约石溪学院赴南京江宁智能制造产业科技创新助力实践团
声明：稿件内全部照片均由安徽大学电器塑模研学队全体成员实地拍摄，图片版权归属本实践团队
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