为进一步打通专业理论学习与工业生产实践之间的衔接通道，拓宽当代青年学生对现代智能制造产业的认知边界，安徽大学纽约石溪学院智能制造产业创新实践团于2026年7月15日至7月17日，前往南京开展为期三天的线下社会实践活动。本次实践活动内容丰富多元，融合了科普教育研学、实体企业走访、生产车间轮岗实操、行业工艺调研等多种形式，其中以南京双星塑料模具厂为期两天的车间实操训练与工艺调研为核心环节。团队全体成员深度参与精密注塑模具全流程生产学习过程，积累了扎实的专业实践经验，取得了丰硕的实践成果。
一、实践活动行程全记录
（一）7月15日：南京科技馆科普研学之旅，筑牢科学理论基础
实践团清晨于安徽大学南门集合，乘坐高铁从合肥南站出发前往南京，抵达后全天在南京科技馆开展科普学习活动。参观学习按照场馆楼层由低到高依次进行：负一层公共安全展区设置了模拟地震体验、飞机紧急迫降演练、地铁逃生模拟、消防实战演练等互动体验项目，队员们亲身参与各项演练，系统掌握了火灾、地质灾害、电路故障等突发场景下的自救互救方法；一层基础科学展区通过滑轮组实验装置、龙卷风模拟设备、光学迷宫等实物展品，将力学、化学、数学、生命科学等课本中抽象的理论知识转化为直观可见的实验现象；二层地球科普展区详细讲解了地层构造、火山活动规律、矿产资源分布等相关知识，智能科技展区集中展示了工业机器人应用、新能源发电技术、人工智能发展等前沿智能制造技术成果。
一整天的科普研学活动充实了大家的基础科学知识储备，为后续开展模具制造专业实践搭建了坚实的理论支撑框架。研学结束后团队统一休整，为次日进入企业车间开展实践做好充分准备。
（二）7月16日：走进南京双星塑料模具厂，构建模具产业整体认知框架
当日实践重点为企业整体参观考察与工艺理论知识讲解。上午抵达南京双星塑料模具厂后，团队首先参观了企业展示展厅，全面了解企业发展历程、主营产品（涵盖家电、汽车、医疗三大领域塑胶模具）、全套加工配套体系以及行业竞争优势；随后参观了厂区完整的生产流水线；在企业会议室，模具部门负责人开展专题分享，系统梳理了注塑模具整套标准化生产流程，包括产品需求分析、三维建模设计、数控加工制造、电火花线切割加工、高精度质量检测、模具装配试模等核心工序，帮助大家建立起注塑模具行业完整的知识体系框架。
下午全体队员深入生产一线车间，依次参观了CNC数控加工车间、EDM电火花加工工位、慢走丝作业区以及恒温三坐标检测实验室，全程观摩了牧野F5加工中心、沙迪克慢走丝设备、海克斯康三坐标测量仪等高端精密设备的运行全过程。大家认真记录了车间工单标准化管理、刀具统一管控、安全生产规范等管理制度，直观感受了精密模具微米级的严苛加工标准，清晰区分了三类核心数控设备各自的功能定位与协同加工逻辑，初步打破了课堂理论知识与工业生产现场之间的认知壁垒。
图为南京双星模具厂照片
（三）7月17日：多岗位轮岗实操训练，开展一线技术交流学习
本日是本次社会实践活动的核心环节，以动手实操为主要学习内容。队员们分组前往CNC数控加工、EDM电火花加工、三坐标精密测量等关键工位，同步体验模具打磨、镶件组装、注塑调试等基础工序，在资深技术工人的指导下独立完成基础操作任务。
室内CNC小组首先清理工作台废料，完成模具钢坯装夹找平工作，核对刀具型号、加工转速等参数设置，模拟刀具行走路径确认无碰撞风险后开展粗铣、精铣加工作业，加工完成后测量工件尺寸，完整掌握了数控铣削全套操作流程；室外CNC小组运用百分表校准工件平整度与垂直度，依靠分中棒完成三轴对刀操作，导入加工程序进行自动切削加工，同步学习了坐标系设定、防锈冷却剂使用等实操要点。
图为队员学习cnc加工照片
参与EDM电火花加工的队员上午实操设备运行，精准定位工件与电极中心后启动自动化放电加工；下午学习CNC与EDM编程操作，串联起模具设计、加工制造、试模调整直至成品交付的完整工艺链条。三坐标测量小组在恒温检测室内导入模具三维模型，自主建立工件坐标系，规划测头移动路线，手动试运行确认无干涉后启动全自动检测程序，对比实测数据与理论公差范围，切实理解了精密检测环节的实操逻辑。
图为队员学习编程照片
实操训练期间，队员们结合现场观察向一线技术工人请教，围绕加工精度控制、模具常见缺陷解决、设备日常维护保养等问题学习一线实操经验，补充了课本中缺失的现场工艺知识，全面熟悉了注塑模具整套生产流程。
二、实践活动核心收获
（一）实操锻炼夯实动手能力，形成具象化工程加工思维
本次实践摒弃了传统观光式参观模式，将一线动手操作作为核心学习内容。在打磨、装配、试模岗位实操过程中，大家脱离二维图纸直面实体模具构件，独立完成零件修边、镶件对位、合模调试等工作，真切体会到即使是微小的尺寸偏差，也可能引发脱模困难、工件表面刀纹、零件装配卡顿等生产问题。对照车间标准化NC加工工单，理清了开粗、半精加工、精加工、清角全套刀路设计逻辑，明确了CNC、电火花、慢走丝设备各自适用的加工场景，理解了三类设备协同完成整套精密模具生产的工艺逻辑，摆脱了单纯依靠书本建模的纸上谈兵式学习模式，建立起工科专业必备的实操工程思维。同时我们也发现自身空间结构想象能力存在不足，今后需要多接触实体零部件，不能仅依赖电脑建模软件开展学习。
（二）工艺调研吃透高精设备原理，掌握全流程质量管控体系
结合车间全天观摩与现场工艺记录，我们梳理出车间整套精密加工体系：牧野F5高速CNC设备主要完成模仁主体铣削成型工作；EDM电火花机负责处理深筋、直角等数控设备难以加工的细微结构；沙迪克慢走丝设备保障异形通孔、斜顶结构的尺寸精度；海克斯康全自动三坐标测量仪依托恒温恒湿作业环境与标准化校准流程，完成平面度、同心度、曲面轮廓等形位公差检测，为加工精度提供数据保障。
同时学习了企业闭环质量管控模式：原材料入库前严格核验材质与尺寸标准；加工阶段依托标准化工单、智能刀具存储柜、机床定期维保维持加工稳定性；加工完成后由三坐标设备出具正式检测报告，超出公差标准的工件反馈车间返工处理，形成"原料验收—加工生产—精密检测—工艺优化"的完整管控链条。通过整套品控流程学习，我们深刻领悟到精密制造行业"细节决定成品品质"的核心准则，任何一道工序的简化疏漏，都可能造成工件报废，带来生产成本的不必要损耗。
（三）深化行业认知，理清产业现存短板与未来发展趋势
依托厂区实地走访、车间管理制度学习以及与技术人员的访谈交流，我们对塑胶模具行业形成了全面、客观的认知。该企业依靠标准化生产、稳定的质量管控深耕家电模具赛道，配套完善的新人培养机制，一线人员流失率相对较低；但整个行业仍存在多处发展短板：高端加工、检测仪器大多依赖海外进口，国产设备长期运行后的精度稳定性仍存在差距；高端技术人才缺口突出，不少操作人员仅能完成设备启停等基础操作，缺少工艺设计、公差把控的底层理论储备；非标定制零部件采购难度较大，原材料价格波动、供货周期不稳定时常拖慢整体生产进度。
企业现阶段正规划搭建数字化智能管理系统，实现模具项目全流程进度线上可视化追踪；行业整体正向国产材料、配套零部件自主替代方向发展，不断增加自动化辅助设备投入，降低对人工的依赖；长远来看，行业急需掌握识图、编程、工艺分析、故障排查多项技能的复合型技术人才。
（四）综合素养全面提升，体悟工匠精神，明晰学习与职业发展方向
三天实践融合了科普研学、企业参观、现场实操、行业调研多种形式，推动我们从课堂理论学习者向制造业实践参与者转变。模具制造微米级的严苛精度要求、车间工人严谨细致的操作习惯、企业长远数字化升级布局，让我们切身感受到制造业精益求精、专注深耕的工匠精神。
结合一线技术人员给出的专业学习建议，我们清晰认识到自身学习短板：后续专业学习不能局限于课本理论，要扎实掌握机械识图、三维建模、公差配合等基础内容，主动争取一线实操机会，持续关注国产精密设备、新型模具材料行业动态，沉下心钻研专业知识，努力成长为适配高端精密制造领域的复合型工科人才，运用专业知识助力国内制造业转型升级。
三、实践活动总结
本次南京社会实践以南京双星塑料模具厂两天沉浸式车间实训为核心，搭配南京科技馆科普研学构建起完整的递进式学习体系。从基础科学理论铺垫，到企业整体工艺框架认知，再到多工位轮岗实操、行业工艺深度调研，全体队员完整走完了注塑模具原料采购、数控加工、精密检测、装配试模全生产链条，亲手实操掌握了一线基础工序，深入研究了设备运行原理、车间生产管理、行业现存痛点与未来发展前景。
本次实践有效弥合了课堂理论知识与工业实际生产之间的鸿沟，切实提升了团队成员的动手实操能力、工艺分析能力与工程逻辑思维能力，也让我们深刻认识到实体经济、高端精密制造对于国家发展的关键意义。未来我们会将本次实践收获转化为专业学习动力，夯实专业基础，紧跟制造业数字化、国产化升级浪潮，立志投身精密制造相关行业，以青年所学践行实业兴国的责任与使命。
摄影：张纯堰
来源：安徽大学纽约石溪学院赴南京江宁智能制造产业创新实践团
声明：稿件内全部照片均由安徽大学电器塑模研学队全体成员实地拍摄，图片版权归属本实践团队
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